Technik auf höchstem Niveau

Spartherm investiert stetig in neue Technologien und neue Maschinen um optimal und wirtschaftlich arbeiten zu können. Zu den neuesten Produktionsmaschinen gehören unter anderem eine Strahl-Grundier- und Lackieranlage die innerhalb eines halben Jahres in einer eigens errichteten Halle aufgebaut wurde. Eine Oberflächen-veredlungsanlage mit einer langen Förderstrecke benötigt über 1200 qm Platz. Die Tragkraft dieser Fördereinheiten beträgt 250 kg. In der ersten Station der Verbundanlage werden die Korpen, Türen usw. gestrahlt; nicht mit Luftdruck sandgestrahlt, sondern mit kleinsten Stahlkügelchen „beworfen“. Das mag unfachmännisch klingen, ist aber umwelttechnisch und energetisch die bessere Alternative, da hier keine Druckluft erzeugt werden muss oder feinster Staub entsteht. Aus achtzehn verschiedenen Winkeln heraus wird der Korpus mittels kleiner Turbinen und der dabei entstehenden Beschleunigungs- und Fliehkraft mit Stahlkügelchen beschossen.

Nach diesem Schritt werden die Teile automatisch in die Tauchkammer transportiert. In dieser abgeschlossenen Kammer werden bis zu vier Korpen in einem 2 m tiefen Tauch­becken mit einer Taktzeit von sechs Minuten mit einem umweltfreundlichen Korrosionsschutz versehen. Nach einer Abtropfstrecke von 10 m gehen die Teile direkt in einen 18 m langen Trocknungskanal, in dem eine konstante Temperatur von 80° Celsius herrscht. Für diese Wegstrecke benötigt die Förderung drei weitere Minuten.
Im Anschluss kommt das Teil in eine geschlossene Spritzkabine, in der von Hand in bis zu vier verschiedenen Oberflächen die Teile gespritzt werden, die nach dem Einbau der Kaminanlage sichtbar bleiben. Von dort gehen die Teile nochmals in einen Trockenkanal von dreizehn Meter Länge um dann nach insgesamt 45 Minuten zur Schamottierung den Kreislauf der Oberflächen-Veredelungsanlage zu verlassen.

Interessant für uns war auch, dass die Umweltauflagen für die Strahlkammer und noch mehr für die Nachverbrennung des Luft-Gasgemischs aus den Trockenkammern fast 40 Prozent der Investionskosten darstellen. Spartherm hat mit 380 Einheiten pro Tag in Doppelschicht die Kapazitäten geschaffen um für die Zukunft gerüstet zu sein.

Im eigenen Fertigungswerk in Polen wurde in eine Coilanlage investiert. Auch hierfür musste eine neue Halle gebaut werden, da die vorhandenen 11 000 qm Produktionsfläche nicht ausreichten (1500 qm). In dieser Halle steht die 28 m lange und 2,5 m breite Coilanlage. Coils sind Rollen mit Stahlblech, die ab­gerollt und in einer Walzstrecke mit 100 Walzen begradigt werden. Die Coils wiegen zwischen 9 und 11 Tonnen und haben ca. 220 m Stahlblech bei 3 mm Stärke. Die Anlage kann mit einer Geschwindigkeit von 60 m in der Minute gefahren werden. Das Rohmateriallager umfasst permanent ca. 400 Tonnen Stahl. Die komplette Halle ist mit einem Deckenkran überspannt, um die Maschinen und Lager zu bestücken. Am Ende dieser Strecke steht eine computergesteuerte Schneidanlage, von der die Bleche mit einer Länge von 3 m und einer Breite von 1,5 m in ein Stahlplattenlager gestapelt werden. Von dort werden die drei Trumpf-Laseranlagen computergesteuert bestückt. Diese Anlagen werden von einem Leitstand mit Programmen gefüttert und arbeiten vollautomatisch in der Beschickung, in der Verarbeitung und der Abstapelung. Diese drei Anlagen arbeiten 24 Stunden am Tag an 340 Tagen im Jahr und können auch per Datenleitung von überall auf der Welt kontrolliert und gesteuert werden. Momentan laufen dort mehr als 1.000 verschiedene Schnittprogramme, denn bei Spartherm gibt es nur noch Laserteile.